UtahTrikes作为三轮车、四轮车和定制轮椅的生产商，一直将定制化业务作为核心竞争力。公司总裁兼首席执行官阿什利盖伊表示，从公司创立之初就致力于满足个性化需求。他们通过现有的平台制作四轮车，并打造定制化的后两轮驱动组件，吸引了众多客户前来定制产品。  

然而，在定制化的道路上，UtahTrikes面临着诸多挑战。时间和成本是两大关键问题，小批量生产难以控制成本，且缺乏可靠的工装夹具，数控机床长时间运行却无法满足原型制作需求，需要耗费大量人工和时间进行打样。同时，随着零件日益复杂，外包也变得困难，UtahTrikes急需能够制作可测试原型件的方法，以节约成本和时间。  

此时，3D打印技术进入了Guy的视野，并带来了全新的设计方式。在制造过程中使用StratasysFDM尼龙12碳纤维，为UtahTrikes带来了巨大的改变。设计过程不再受加工限制的束缚，设计师能够专注于设计更适合、更实用的部件，不再为铝材成型或碳纤维铺设到模具上的问题所困扰。UtahTrikes的整个团队都可以使用CAD软件，轻松设计并打印，甚至机械师也能根据自身需求进行设计和打印。  

在新设计的测试过程中，Guy找到了StratasysFortus3D打印机。最初使用的尼龙12材料完成了75%的任务，而FDM尼龙12碳纤维的出现则带来了质的飞跃。这种材料的强度以及可溶性支撑成为改变行业规则的关键因素，将零件放入滚揉机中过夜，无需二次加工就能得到光滑、抛光的原型表面。经过实际测试，当把零件安装在三轮车上骑行下山时，只有Stratasys的尼龙12碳纤维能够承受。  

目前，UtahTrikes公司正在生产的一款脚踏动力轮椅有450个不同的零件，其中120个是3D打印的。Stratasys能够实现实时打印，使得生产时间从两个月大幅缩短到两周，公司成本降低了8-10倍。据Guy介绍，StratasysFDM尼龙12碳纤维零件打印速度更快，刚度重量性能更优，重复性也优于其他3D打印技术。  

盖伊列举了FDM尼龙12碳纤维优越的机械性能，以及其在制造过程各个阶段的应用能力，从快速原型设计到工装夹具，从个性化定制到最终生产部件，都能在短时间内完美实现。有了FDM尼龙12碳纤维，UtahTrikes能够制造出原本无法制造的零件，助力公司在定制车辆领域实现快速增长。